在这一系列的博客中，我们探讨了客户经常提出的一些问题，从而消除了有关电子制造业的一些迷思，并给出经验丰富的员工如何解决制造问题的示例。

本文将探讨表面贴装 (SMT)连接器，以及它们可能给制造商带来的一些问题。本文还将提供一个简短的案例研究，以说明现实世界的问题是如何解决的。

连接器广泛用于电子产品中，具有各种形状和尺寸。由于这种不规则性，它们通常需要特殊的贴装吸嘴。此外，由于其重心较差且表面不平整，因此通常会在某些连接器上贴上胶带进行放置。所以表面贴装 (SMT) 连接器给制造商带来了更多挑战。

连接器对于板对板、系统对系统或组件对板的连接至关重要。例如，目前使用最广泛的连接器是USB标准和HDMI标准。 USB连接器主要用于为消费品充电和连接外围设备，因此需要整天进行大量插拔操作，但该插拔过程并不总是仔细执行。为了应对粗暴操作的需要意味着连接器必须牢固地连接到电路板上。这通常是通过使用通孔连接将连接器固定到电路板上来实现的，这意味着需要使用表面贴装技术将迹线连接到连接器，并使用通孔技术将连接器固定到位。

在大多数情况下，这不会对制造造成太大问题，但一旦发生问题就会令人头疼。这些类型的故障往往是批次相关的，所以一次会出现很多故障。

如上所述，SMT 连接器，如 USB和 HDMI，通常是两种不同组件类型的结合——表面贴装和通孔。这两种技术的制造方式完全不同，这可能会导致它们的排列充分偏移，从而发生冲突并产生短路。

PCB 上的铜特征是通过照相制版工艺生产的，其中工件是通过艺术品通过板上感光膜上的工具孔对齐，工件对齐方式和电路板对齐方式的组合决定了公差的方向。当然，图案对齐可能因电路板制造商而异，甚至同一制造商的批次也不同。

贴装机使用基准点作为参考对齐连接器，贴装精度因机器而异，最高可达 75μm。钻孔对准也有很多变数。虽然钻孔使用与铜特征相同的工具孔，但工艺完全不同。钻孔非常像贴片机，因为它将钻孔位置与工具孔对齐，很像与用于元件放置的基准点对齐。电路板堆叠起来用于钻孔，就像贴片机一样，由于钻孔对齐，每个钻孔尺寸都有自己的位置公差。

钻孔可以在任何方向偏移，钻孔到钻孔的偏移也可能不同。铜特征也可以在任何方向上偏移。任何公差累积，加上元件放置对齐公差，都会在连接器引线进入孔时干扰它们，导致连接器跳出对齐。

即使连接器主体旋转1o也会导致引线短路。由于焊盘上的引线旋转，插入对齐不良也会导致间隙减小——为短路创造正确的条件。当然，由于钻孔的完全容差不匹配向一个方向移动，而铜特征向另一个方向移动，短路是不可避免的。然而，这些公差累积并不常见，并且严重程度因批次和供应商而异。

HDMI连接器故障案例分析

有一次，Dynamic EMS正在为客户设计使用SMD HDMI连接器的设计，但出现了很多故障。为了尝试解决这种情况，Dynamic EMS 的工程师尝试通过调整贴装机以适应漂移方向，使组件与钻孔公差漂移对齐。

这是一个短期修复，从长远来看，该公司会增加孔的尺寸。

尽管短期修复应该可以解决该问题，但还发现了另一批电路板的连接器短路。 当 Dynamic EMS工程师查找问题时，他们发现孔与铜的对齐非常好。然而，经过进一步调查，他们发现一些板材在孔的左侧有结节。结节使 HDMI 连接器主体向一侧未对齐，产生轻微旋转，导致针脚短路。然后将组件放置向一侧偏移以解决该问题。