手机、平板电脑、GPS设备和其他移动电子产品比以往更小、更薄、更轻、更强大。无线互联网连接、RFID和蓝牙已经成为这些设备的基本特征，从而需要高度复杂的通讯机制。

　　为了满足这些性能要求，超小型射频(RF)电缆组件现在在移动设备中很常见。这些电缆组件将微型天线连接到移动电子设备内的电路板。这些电缆组件的连接器必须具有非常低的插拔高度，以便不增加设备的厚度。另外，为了便于维修，连接器需要容易地从板上安装和拆卸。

　　图1.超小型射频电缆组件现在在移动电子产品中很常见。这些电缆将微型天线连接到电路板。

　　目前其中一个采用的最小连接器的插拔高度仅为1.2毫米!这些微型RF连接器通常与36 AWG微同轴电缆(外径为0.81毫米)连接。具有更小微同轴电缆的更小连接器已经在开发中，很快就会成为新标准。

　　电子装配商发现自己面临的挑战是要以足够的精度来处理这些微小电线和元件，以保持设备可靠性和足够的速度以跟上不断增长的市场。

　　使用超小型电缆组件的制造商面临的主要挑战之一是克服人为错误并保持一致的精度。因此需要测量微小电缆，并在非常严格的公差范围内切割长度。然后必须用最多三个处理步骤(护套、屏蔽和中心导体)来剥离微同轴电缆的一端或两端。所有这些都需要在大批量生产环境中完成。由于电缆尺寸小，实际上不可能通过手动工作或半自动工具实现所需的长度公差。

　　制造商的另一个挑战是质量控制。在许多情况下，必须查看、测量和记录带材长度和直径，以确保在端接之前把它们控制在公差范围内。使用微同轴电缆，手动完成将非常复杂和耗时。此外，使用显微镜或放大镜不仅效率低，而且这种测量的质量也会受到人为误差的影响。相反，需要一个具有360°视图的强大相机，可以自动测量和记录尺寸数据，这不仅可以保证质量，还可以确保数据的可追溯性。

　　在保持速度的同时实现灵活性也给制造商带来了挑战。微型同轴电缆的末端必须使用专为特定连接器和正在处理的电缆组合而设计的自动压接机端接。制造商需要一种能够适应各种电缆尺寸和连接器类型的自动机器，并且可以在作业之间快速切换。自动化平台必须是灵活的并且具有集成额外处理步骤的空间，例如镀锡、窗口剥离和堆叠，因为在各个处理步骤之间传输电缆可能是有问题的。即使对电缆末端的最小触摸也会使其弯曲，使其无法使用。在最坏的情况下，这甚至可能导致最终产品的故障。因此，拥有一个包含所有组装和质量控制步骤的全自动电缆组件系统非常重要。

　　图2.在大批量生产中加工超小型射频电缆需要像这样的全自动切割、剥离和压接机。

　　随着对更小电缆组件的需求不断增加，速度、精度和质量控制将成为处理超小型RF电缆组件的制造商的热门话题。手动工具不再足以制造移动电子设备，但全自动机器可以帮助克服这些挑战。

　　CoaxCenter 6000是一款全自动机器，用于处理微同轴和同轴电缆以及单芯电线。

　　该机器具有独特的旋转剥离装置，可精确切割和剥离每个电缆层。由六个部分组成的定心装置确保电缆在切口期间保持在其最佳位置，而不会受到夹紧压力的损坏。剥离的部件是通过强大的提取去除。

　　该机器的旋转剥离器可以处理直径为40 AWG至5.5毫米的电缆。根据电缆的直径和刚度，机器可以切割长达1,000毫米的电缆 (使用可选的有源线堆叠器可以使用更长的电缆长度)。最小电缆长度为15毫米，但不包括电缆的剥离部分。

　　这款机器可以同时处理电缆的两端。两侧的最大条带长度为26毫米。最小条带长度为0.1毫米。带材长度精确到±50微米，具体取决于电缆类型。该机器可加工各种绝缘材料，包括Kapton、聚氨酯、PVC、橡胶、Teflon和Tefzel。

　　当编程生产100毫米长的电缆并在两端进行三步剥离工艺时，该机器可以在一小时内生产1,200件。

　　CoaxCenter 6000可配备各种附加处理设备，包括视觉系统、压接机、镀锡站、线材矫直机、预喂料器和信号塔。

　　在切断电缆后，机器将电缆末端固定在一个夹具上，用于所有后续处理。电缆不会从一个夹具转移到另一个夹具。因此，电缆保持其精确位置，并以最大的位置精度馈送到每个站。在完成所有工艺步骤后，夹具将电缆放下而不损坏端部。

　　视觉系统QCam 360可自动监控剥离质量，无需在生产后进行耗时的手动测量。测量精确到±10微米。视觉系统还可用于检查压接过程的质量，例如确定端子是否正确安装在电缆端。出于可追溯性目的，它会记录所有生产数据，包括每根电缆的3D图像。

　　图3.CoaxCenter 6000上的旋转剥离器可以处理直径为40 AWG至5.5毫米的电缆。

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