线束工程师进行线束布置时需要考虑与各个零部件之间的间隙设置、进行线束布置的走向控制、线束防水、线束装配维修性等。有如下设计规范供参考使用。

一、动态间隙

1.线束和运动部件之间的间隙要求大于25mm，线束初始设计应该与零件的运动包络保持7mm以上的间隙。

2.当线束两个扎带固定分别固定在有相对运动的零件上时，该段线束的长度应该大于这两个扎带固定点之间的距离25mm以上。

二、静态间隙

1.除了固定线束的零件，线束与相对静止的零件之间的间隙建议保持在6mm(含)以上。

2.对于护板的安装点，或者其他件的安装点，线束固定点应该保持在20mm以上，且尽量与护板安装点并排布置。

三、与管路的间隙

1.线束与液体管路(燃油管、制动管等)之间应该避免交叉布置。

2.线束与管路的间隙保证在25mm以上，若不能保证该间隙要求，应该保证线束走向，已防止相互磨损及短路

四、高温区域间隙

1.线束离排气管/其他高温区域的间隙要求200mm以上，若不能保证，需要使用耐高温的包扎物进行包扎，且间隙控制在50mm以上

2.对于发动机表面高于150度的区域，线束与其的距离应该不低于50mm，且需要使用耐高温的材料进行包扎或固定。

五、走向控制

1.一般情况下线束与两个固定点之间的距离控制在300mm左右，在有泥水等恶劣情况下，扎带之间的间隙不大于150mm。

2.线束走向应该避免成锐角；在拐直角的时候，为保证线束走向，拐角处均需设置固定点;钝角情况下，按照上一条进行固定点设置。

3.线束分支时，分支点离主干上的扎带固定点的间隙不大于100mm。

4.接插件尾部150mm以内应该设置固定点，防止线束晃动造成端子接触不良从而引起电气故障

5.线束应避免从金属支架边缘，焊接缝，积水处等恶劣环境下布线。

六、防水设计

1.线束穿过钣金时，应在靠近过孔的地方设置一个滴水点，即外部线束走向必须比钣金孔低，这样可以避免外部线束的水或其他液体经线束流入车身内部。

2.橡胶件对应的过孔尺寸应该与配合结构的料厚配合无误，另外建议橡胶件与钣金件的孔径(直径)的过盈量为1~2mm，沿着孔半径大于6mm以内的钣金表面必须平滑。

3.门线束在车门上的过孔位置应该低于在车身上的过孔位置，防止水沿着线束倒流进车内。

4.在车门防水膜内的线束，线束离防水膜涂胶边界要大于30mm，防止线束将防水膜顶起，造成漏水。

5.防水膜开孔位置必须高于线束分支点。

6.在汽车湿区布置时，设计时对插插件应该让接插件水平防止固定，用电器端接插件开口应该朝下布置，避免竖直朝上。

七、装配维修性

1.充分校核诊断接口的操作维修方便性，保证外部设备能够正常的插拔，同时诊断接口本身也应该能过拆装。

2.充分校核机舱保险盒，仪表保险盒的操作维修方便性。

3.校核接插件的插拔空间，建议接插件刚退出后，尾部空间不小于40mm。

4.校核固定卡扣的操作空间，在安装方向上，必须有足够的空间方便卡扣的安装、拆卸。

5.同一固定区域有多个线束分支固定时，不一样的线束分支应该采用不同类型的扎带孔，避免插错

6.校核线束安装固定点的位置，所有固定点在装配时要求可见，便于操作。因特别注意门线束及仪表线束。

7.仪表台、副仪表台、车门上的线束分支应该充分考虑拆装维修方便性，预留好线束的长度，线束冗余的空间，确保电器件能够正常维修。通常可以进行拆装模拟确定预留的长度，一般会比自然长度长50~100mm。对于经常维修的零件的线束分支(如组合仪表，音响，空调面板等)预留80~100mm。

8.线束过孔时，应该保证孔的大小大于最大接插件的最大尺寸5mm以上，如果接插件的数量大于5个，建议开椭圆孔。开孔尺寸校核时，应该确保接插件的数据与实物一致。

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