1　范围

本标准规定了额定电压450/750V及以下的拖链型机器人特种线缆（以下简称电缆）的产品分类代号和表示方法、技术要求、试验方法和检验规则、使用特性、交货长度和包装等。

本标准适用于额定电压450/750V及以下的拖链型机器人特种线缆。

2　规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 2900.10 电工术语 电缆

GB/T 2951.11-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分：通用试验方法—厚度 和外形尺寸测量—机械性能试验

GB/T 2951.12-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第12部分：通用试验方法—热老化 试验方法

GB/T 2951.14-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第14部分：通用试验方法—低温试验

GB/T 2951.21-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第21部分：弹性体混合料专用试验 方法—耐臭氧试验—热延伸试验—浸矿物油试验

GB/T 2951.31-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第31部分：聚氯乙烯混合料专用试 验方法—高温压力试验—抗开裂试验

GB/T 2951.32-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第32部分：聚氯乙烯混合料专用试 验方法—失重试验—热稳定性试验

GB/T 3048.4-2007 电线电缆 电性能试验方法 导体直流电阻试验

GB/T 3048.8-2007 电线电缆 电性能试验方法 交流电压试验

GB/T 3048.9-2007 电线电缆 电性能试验方法 绝缘线芯工频火花试验

GB/T 3953-2024 电工圆铜线

GB/T 3956-2008 电缆的导体

GB/T 4910-2022 镀锡圆铜线

GB/T 5023.1-2008额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 第1部分：一般要求

GB/T 5023.2-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 第2部分：试验方法

GB/T 6995.1－2008 电线电缆识别标志方法 第1部分：一般规定

GB/T 18380.12-2022 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第12部分：单根绝缘电线火焰垂直蔓延 试验—1kW预混合型火焰试验方法

GB/T 19666 阻燃和耐火电线电缆通则

JB/T 8137（所有部分） 电线电缆交货盘

IEC 62153-4-3：2013 金属通信电缆试验方法 第4-3部分：电磁兼容性(EMC)--表面传输阻抗--三维法

IEC 62153-4-4：2015 金属通信电缆试验方法 第4-4部分：电磁兼容性（EMC） 屏蔽衰减、测量屏蔽衰减as≤3GHz和as＞3GHz的试验方法

ISO 1817-2024  硫化橡胶或热塑性橡胶—耐液体测定方法

UL 817-2015 电线集和电力供给电线

3　术语与定义

GB/T 2900.10界定的以及下列术语和定义适用于本标准。

3.1 拖链型机器人特种线缆

指主要布线在拖链轨道内，长期进行拖链运动，为机器人或者工控设备提供动力或传递信号的电缆。

3.2 电缆拖链次数

是指拖链电缆在一定条件下，能正常为设备提供动力或传递信号所进行拖链运动的次数。

3.3 型式试验（符号 T）

型式试验是指按一般商业原则，对本标准规定的一种型号电缆在供货前进行的试验，以证明电缆具 有良好的性能，能满足规定的使用要求。型式试验的本质是一旦进行这些电缆设计试验后，不必重复进行。如果改变电缆材料或设计会影响电缆的性能，则必须重复进行型式试验。型式试验项目的测试频率一般为1年/次。

3.4 抽样试验（符号 S）

抽样试验是在成品电缆设计试样上或取自成品电缆的元件上进行的试验，以证明成品电缆符合设计规范。抽样试验项目在每批电缆出货时必需检查，并出具对应电缆设计检测报告。

4　电缆分类、代号和表示方法

4.1电缆用途种类代号

拖链型机器人特种线缆…… ……… …………… …… ……… ……… …………TB

4.2 电缆材料代号

绝缘聚氯乙烯………………………………………………………………………………V

绝缘聚丙烯…………………………………………………………………………………P

绝缘热塑性弹性体…………………………………………………………………………E

绝缘乙烯四氟乙烯共聚物…………………………………………………………………YF

护套聚氯乙烯…………………………………………………………………………… …V

护套热塑性弹性体……………………………………………………………………… …E

护套聚氨酯………………………… … …………… …… ……………… ……………U

4.3 电缆结构特征代号

圆形………………………………………………………………………………… ……省略

扁形（平形）………………………………………………………………………………B

非屏蔽型……………………………………………………………………………………省略

屏蔽型………………………………………………………………………………………P

4.4 电缆设计额定电压代号

30V………………………………………………………………………… ………………01

300/300V…………………………………………………………………  ………………03

300/500V……………………………… …………………………………………… ……05

450/750V……………………………………………… …………………………… ……07

4.5 电缆设计耐热特性代号

70℃…………………………………………………………………………………………70

90℃……………………………………………………………………… …… …………90

105℃………………………………………………………………………………………105

4.6 电缆设计耐拖链等级代号

500万次…………………………………………………………………………………CLASS I

2000万次……………………………………………………………………… ……  CLASS II

5000万次……………………………………………………………………………… CLASS III

4.7 电缆标识表示方法

电缆标识由型号、规格及标准编号组成。

电缆型号包括用途种类代号、绝缘材料代号、护套材料代号、结构特性代号、额定电压代号、耐热特性代号及耐拖链等级代号。电缆设计规格包括芯线数、导体标称截面积。

当电缆有燃烧特性要求时，电缆产品表示方法应符合GB/T 19666的规定。

示例1：FEP绝缘，TPU护套，额定电压300/300V，耐温105℃，6芯0.20mm2带屏蔽,拖链等级5000万次的拖链型机器人特种线缆，表示为：TBYFUP-03-105  6Cx0.20mm2 CLASS III  T/SZRCA 00x-2024

5　电缆设计要求

5.1结构

5.1.1 导体

5.1.1.1 导体宜采用退火铜线或者铜合金制品及铜皮软线。导体可以采用合适的金属镀层或裸线。

5.1.1.2 导体可以是多股绞合结构或复绞股线结构。导体结构中允许加入芳纶丝、纤维或类似材料。

5.1.1.3 导体性能应符合附录A及GB/T 3956-2008中第5种、第6种或更柔软导体的规定。

5.1.1.4 导体的结构参数可参考附录A。

5.1.2 绝缘

5.1.2.1 绝缘宜选用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、热塑性弹性体、乙烯-四氟乙烯共聚物等材料，电缆材料的性能应符合附录B中B.1的规定。也可选用满足电缆产品要求的其它合适材料。

5.1.2.2 绝缘的厚度应符合附录B中B.2的规定值。

5.1.2.3 绝缘的机械性能，符合GB/T 2951.31-2008的要求。

5.1.3 填充

电缆设计中可采用非导电体和非金属填充物，填充物应与绝缘或者护套材料具有相容性。

5.1.4 内衬层

电缆内衬层可选。一般的内衬层可以挤包或绕包，隔离套应挤包。绕包内衬层应采用多层带状材料重叠绕包。内衬层材料应与绝缘或者护套材料具有相容性。

5.1.5 屏蔽

屏蔽可选。如有要求，缆芯外可采用金属带、金属复合带绕包或金属丝编织。也可选用满足产品要求的其他合适材料。

5.1.6 护套

5.1.6.1 护套材料宜采用聚氯乙烯、热塑性弹性体或聚氨酯等材料，电缆材料的性能应符合附录C中的规定。也可选用满足电缆产品要求的其它合适材料。

5.1.6.2 护套应均匀挤包在缆芯外面，应不粘连绝缘线芯。根据电缆设计需要，护套可嵌入成缆线芯芯线之间的空隙构成填充。

5.1.6.3 电缆护套厚度应符合GB/T 9330-2020的要求，见附录C。

5.2电缆产品标志

5.2.1 产地标志和电缆识别

电缆应有制造厂名、产品型号和额定电压的连续标志，厂名标志可以是标志识别线、制造厂名或商标的重复标志。

5.2.2 电缆标志连续性

一个完整标志的末端与下一个标志的始端之间的距离在电缆外护套上应不超过550mm。

5.2.3 电缆标志耐擦性

油墨印字标志应耐擦，按GB/T 5023.2—2008中第1.8的规定试验检查是否电缆设计符合要求。

5.2.4 电缆标志清晰度

所有标志应字迹清楚易于识别。

5.2.5 芯线识别

5.2.5.1 优先推荐使用以下颜色，如客户有特殊要求，可由供需双方协商确定芯线颜色。

5.2.5.2 电源类芯线识别

5.2.5.2.1 电缆设计的绝缘线芯应用着色绝缘或其他合适的方法进行识别， 除用黄／绿组合色识别的绝缘线芯外，电缆设计的每一绝缘线芯应只用一种颜色。

任一多芯电缆均不应使用不是组合色用的绿色和黄色。

5.2.5.2.2  电缆设计颜色色谱

——单芯电缆： 无优先选用色谱；

——两芯电缆： 无优先选用色谱；

——三芯电缆： 黄／绿色、蓝色、棕色， 或是棕色、黑色、灰色；

—— 四芯电缆： 黄／绿色、棕色、黑色、灰色，或是蓝色、棕色、黑色、灰色；

——五芯电缆： 黄／绿色、蓝色、棕色、黑色、灰色，或是蓝色、棕色、黑色、灰色、黑色。

各种电缆设计颜色应能清楚地识别并耐擦，耐擦性能应按GB/T 5023.2-2008中1.8规定的电缆设计试验进行检查。

5.2.5.2.3 黄／绿组合色

黄／绿组合色绝缘线芯的双色分配应符合下列条件(按IEC 60173：1964)

对每一段长15mm的双色绝缘线芯，其中一种颜色应至少覆盖绝缘线芯表面的30%，且不大于70%， 而另一种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分。

注： 关于使用黄／绿组合色和蓝色的情况说明：

当按上述规定使用黄／绿组合色时，表示专门用来识别连接接地或类似保护用途的绝缘线芯，而蓝色用作连接中 性线的绝缘线芯。如果没有中性线，则蓝色可用于识别除接地或保护导体外的任一绝缘线芯。

5.2.5.2.4 五芯以上用数字识别

五芯以上芯线（数字间距不大于50mm）宜采用黄/绿与黑色芯线带连续白色数字编号，成缆时在最内层从1开始，黄/绿芯线在最外层。

5.2.5.3 非电源类芯线识别

5.2.5.3.1 导体截面积在0.5mm2及以上非电源类芯线颜色宜采用黑色带连续白色数字编号进行识别。

5.2.5.3.2 导体截面积在0.5mm2以下非电源类芯线宜采用彩色与双色进行识别。芯线颜色应按表1顺序进行组合：

表1 芯线色谱表

5.2.5.2.3 数据传输电缆对绞芯线颜色应采用一芯为主色，另一芯为主色加辅色的不同组合形式实现颜色区分。常用15对芯线颜色顺序应符合表2。

表2 数据传输电缆线色谱表

6　电缆设计技术要求和试验方法

6.1 概述

6.1.1 电缆设计试验一般要求

除非另有规定，电缆设计的测试按照团体标准T/SZRCA 002-2022《机器人特种线缆测试技术规范》中规定的试验方法进行。

6.1.2 电缆设计试验温度和湿度

除非另有规定， 电缆设计试验可在环境温度下进行，环境湿度应不大于80%。

6.1.3 电缆设计试验电压

除非另有规定， 电缆设计试验电压应是交流49Hz～61Hz的近似正弦波形，电压均为有效值，峰值与有效值之比等于(1+7%)v2。

6.1.4 取样

如果绝缘或护套采用压印凸字标志时，取样应包括该标志。除非另有规定，对于多芯电缆，所取电缆设计试样应按不同颜色不同规格进行抽取。

6.1.5 预处理

全部电缆设计试验应在绝缘或护套挤出后存放至少16h后才能进行。

6.2 结构、标志和线芯识别

电缆产品的结构、标志和线芯识别应符合本标准第5章的规定。

6.3 电气性能

6.3.1 电缆导体电阻

电缆导体电阻检查应在长度至少为1m的电缆试样上对每根导体进行测量，并测定每根电缆产品试样的长度。若有必要，可按GB/T 3956—2008附录A将电阻值修正到20℃时和1km长度的电阻值。折算后的电缆电阻值应不超过GB/T 3956—2008中的要求。

电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.4—2007。

6.3.2 成品电缆电压测试

电压应依次施加在每根导体对连接在一起的所有其他导体和金属层(若有)或水之间，然后电压再 施加在所有连接在一起的电缆导体和金属层或水之间。试样长度、水温、浸水时间、施加电压和耐电压时间应符合表3的规定。电缆设计测试装置及测试方法应符合GB/T 3048.8—2007的规定。

表3 拖链型机器人特种线缆耐电压试验要求

6.3.3 绝缘线芯电压

按GB/T 5023.2— 2008中第2.3的规定，并符合GB/T 5023.1— 2008中表3的规定。

6.3.4 绝缘电阻

按GB/T 5023.2— 2008中第2.4的规定，并符合GB/T 5023.1— 2008中表3的规定。

6.3.5 绝缘线芯火花试验

整个制造长度的电线电缆都必须进行绝缘火花测试， 电缆设计试验设备和程序按照GB/T 3048.9—2007 的规定。

6.3.6 挤出护套火花试验

整个制造长度的电缆产品都必须进行护套火花测试， 电缆设计试验设备和程序按照GB/T 3048.10 — 2007的规定。

6.4 绝缘和护套的物理性能

6.4.1 机械性能

符合附录中表B.1或表C.1要求，试验方法按GB/T 2951.11— 2008中第9章的规定。

6.4.2 热老化

符合附录中表B.1或表C.1要求， 试验方法按GB/T 2951.12— 2008中第8.1条的规定。

6.4.3 低温冲击

符合附录中表B.1或表C.1要求，试验方法按GB/T 2951.14— 2008中第8.5条的规定。

6.4.5 高温压力试验

符合附录中表B.1或表C.1要求，试验方法按GB/T 2951.31— 2008中第8章的规定。

6.4.6 热冲击试验

符合附录中表B.1或表C.1要求，试验方法按GB/T 2951.31— 2008中第9章的规定。

6.4.7 失重试验(适用时)

符合附录中表B.1或表C.1要求，试验方法按GB/T 2951.32— 2008中8.1的规定。

6.4.8 不延燃试验

符合附录中表B.1或表C.1要求，试验方法按GB/T 18380.12— 2022的规定。

6.4.9 护套耐环境和化学品

除非另有要求，按团体标准T/SZRCA 002-2022 《机器人特种线缆测试技术规范》中8.5规定的电缆设计试验方法进行，要求本体电源线缆护套的最大外径变化率小于12%。

6.5  机械寿命

6.5.1  U型拖链试验

6.5.1.1 本电缆产品试验应使用图1所示设备进行。电缆产品试验方法按团体标准T/SZRCA 002-2022 《机器人特种线缆测试技术规范》中7.4规定进行。

6.5.1.2电缆产品试验的实施

从成品电缆上取长度为1.5米的三个试样(行程大于1米的按行程长度合理调节)，按照图1将试样两端固定，弯曲半径“r”依据产品柔软特性参照T/SZRCA 002-2022标准3.8要求。电缆产品测试设备以表4对应的速率、行程长度测试运行，达到规定要求次数。

表4 拖链型机器人特种线缆U型拖链试验要求

图1 拖链型机器人特种线缆U型拖链试验示意图

6.5.1.3电缆产品试验结果的判定

U型拖链试验的等级按表6要求。

若电缆产品试样拖链次数达到标准要求次数，且未发生导通报警情况：

a) 将电缆产品试样取下，进行电缆直流电阻测量，方法按本标准 6.3.1中规定的方法进行，并且比对未进行电缆产品试验前的直流电阻数值，电缆直流电阻变化率应小于10%；电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.4—2007

b) 将电缆产品试样进行绝缘耐压试验，方法按本标准 6.3.2 中规定的方法进行，电缆产品试样应不击穿。

电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.8—2007

c) 检查电缆产品试样表面，如出现裂纹、护套开裂、裸露半成品或芯线，则视为不合格。

若电缆产品试样拖链次数未达到标准要求次数，已经出现导通报警、护套开裂的现象，则判定不合格。

当3根电缆产品试样出现不多于1根电缆产品试样不合格时，则应另取3根电缆产品试样进行重复试验，且试验结果均需达到标准要求。

6.5.2  弯曲试验

6.5.2.1 本试验应使用图2所示设备进行。电缆产品试验方法按团体标准T/SZRCA 002-2022 《机器人特种线缆测试技术规范》中7.1规定进行。

图2 电缆产品90度弯曲试验示意图

6.5.2.2电缆产品试验的实施

取最少5条长度为1.1m的试验样品，所有芯线导体串联起来，一端按照图2的要求单端固定在弯曲试验机上，另一端按表5悬挂相应重量的砝码，选择合适的弯曲半径，以正负90度的摇摆角度，以一定的速率进行弯曲测试，实验到规定要求次数（一个来回为一次）后，电缆任一芯线不得发生短路及断路现象，并且绝缘及护套不发生龟裂破损的异常现象。

表 5 电缆产品弯曲试验条件

6.5.2.3电缆产品试验结果的判定

电缆产品弯曲试验的等级按表6要求。

若试样电缆产品弯曲次数达到标准要求次数，且未发生导通报警情况：

a) 将电缆产品试样取下，进行直流电阻测量，方法按本标准 6.3.1中规定的方法进行，并且比对未进行电缆产品试验前的直流电阻数值，直流电阻变化率应小于10%；电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.4—2007

b) 将电缆产品试样进行绝缘耐压试验，方法按本标准 6.3.2 中规定的方法进行，电缆产品试样应不击穿。

电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.8—2007

c) 检查电缆产品试样表面，如出现裂纹、护套开裂、裸露半成品或芯线，则视为不合格。

若电缆产品试样弯曲次数未达到标准要求次数，已经出现导通报警、护套开裂的现象，则判定不合格。

当5根电缆产品试样出现不多于1根试样不合格时，则应另取5根电缆产品试样进行重复试验，且电缆设计试验结果均需达到标准要求。

6.5.3  电缆产品弯折及旋转试验

6.5.3.1本电缆产品试验应使用图3所示设备进行。电缆产品试验方法按团体标准T/SZRCA 002-2022 《机器人特种线缆测试技术规范》中7.2规定进行。

图3 电缆产品弯折及旋转试验示意图

6.5.3.2 电缆产品试验的实施

取至少5根长度为1.5m的电缆产品试样，将电缆两端脱皮50mm，同时将试样两端的绝缘芯线脱皮15mm，并将每两根绝缘芯线串联，最后空闲一个或两个线头无需接通，整根电缆的绝缘芯线形成一个通路。

6.5.3.3电缆产品试验结果的判定

电缆产品弯折及旋转试验的等级按表6要求。

若试样电缆产品弯折及旋转次数达到标准要求次数，且未发生导通报警情况：

a) 将电缆产品试样取下，进行直流电阻测量，方法按本标准 6.3.1中规定的方法进行，并且比对未进行电缆产品试验前的直流电阻数值，直流电阻变化率应小于10%；电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.4—2007

b) 将电缆产品试样进行绝缘耐压试验，方法按本标准 6.3.2 中规定的方法进行，电缆产品试样应不击穿。

电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.8—2007

c) 检查电缆产品试样表面，如出现裂纹、护套开裂、裸露半成品或芯线，则视为不合格。

若电缆产品试样弯折及旋转次数未达到标准要求次数，已经出现导通报警、护套开裂的现象，则判定不合格。

当3根电缆产品试样出现不多于1根电缆产品试样不合格时，则应另取3根电缆产品试样进行重复试验，且电缆设计试验结果均需达到标准要求。

6.5.4  电缆产品垂直扭转试验

6.5.4.1 本电缆产品试验应使用图4所示设备进行。电缆产品试验方法按团体标准T/SZRCA 002-2022 《机器人特种线缆测试技术规范》中7.7规定进行。

图4 电缆产品垂直扭转试验示意图

6.5.4.2电缆产品试验的实施

取最少3条长度为1.5m的电缆产品试验样品，如图3所示，将电缆样品固定在垂直扭转测试仪上。下固定点与转子之间的距离为30*D±5%mm，不小于30cm，下固定点和转子之间的电缆样品长度为距离的1.05倍，以避免在极端位置发生纵向拉伸，旋转角度高达±180°的转子以每分钟40±2圈的速度旋转，一个循环在360°范围内移动，达到规定要求次数。

6.5.4.3电缆产品试验结果的判定

电缆产品垂直扭转试验的等级按表6要求。

若试样电缆产品垂直扭转次数达到标准要求次数，且未发生导通报警情况：

a )将电缆产品试样取下，进行直流电阻测量，方法按本标准 6.3.1中规定的方法进行，并且比对未进行电缆产品试验前的直流电阻数值，直流电阻变化率应小于10%；电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.4—2007

b )将电缆产品试样进行绝缘耐压试验，方法按本标准 6.3.2 中规定的方法进行，电缆产品试样应不击穿。

电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.8—2007

c )检查电缆产品试样表面，如出现裂纹、护套开裂、裸露半成品或芯线，则视为不合格。

若电缆产品试样垂直扭转次数未达到标准要求次数，已经出现导通报警、护套开裂的现象，则判定不合格。

当3根电缆产品试样出现不多于1根电缆产品试样不合格时，则应另取3根电缆产品试样进行重复试验，且电缆设计试验结果均需达到标准要求。

6.5.5  电缆产品2D扭转试验

6.5.5.1本电缆产品试验应使用图5所示设备进行。电缆产品试验方法按团体标准T/SZRCA 002-2022 《机器人特种线缆测试技术规范》中7.5规定进行。

图5 电缆产品2D扭转试验示意图

6.5.5.2 电缆产品试验的实施

取至少3根长度为2.5m的电缆产品试样，将电缆两端脱皮50mm，同时将试样电缆两端的绝缘芯线脱皮15mm，并将每两根绝缘芯线串联，最后空闲一个或两个线头无需接通，整根电缆的绝缘芯线形成一个通路。

6.5.5.3 电缆产品试验结果的判定

电缆产品2D扭转试验的等级按表6要求。

若电缆产品试样2D扭转次数达到标准要求次数，且未发生导通报警情况：

a )将试样电缆产品取下，进行直流电阻测量，方法按本标准 6.3.1中规定的方法进行，并且比对未进行试验前的直流电阻数值，直流电阻变化率应小于10%；电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.4—2007

b )将试样电缆产品进行绝缘耐压试验，方法按本标准 6.3.2 中规定的方法进行，电缆产品试样应不击穿。

电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.8—2007

c )检查试样电缆产品表面，如出现裂纹、护套开裂、裸露半成品或芯线，则视为不合格。

若电缆产品试样2D扭转次数未达到标准要求次数，已经出现导通报警、护套开裂的现象，则判定不合格。

当3根电缆产品试样出现不多于1根试样不合格时，则应另取3根电缆产品试样进行重复试验，且电缆设计试验结果均需达到标准要求。

6.5.6  电缆产品3D扭转试验

6.5.6.1 本电缆产品试验应使用图4所示设备进行。电缆产品试验方法按团体标准T/SZRCA 002-2022 《机器人特种线缆测试技术规范》中7.6规定进行。

图6 电缆产品3D扭转试验示意图

6.5.6.2电缆产品试验的实施

取最少3条长度为1.5m的电缆试验样品，如图4所示，将电缆样品的一端固定在测试仪的上部，样品的上部将在0到90°的范围内弯曲。将电缆样品的另一端固定在转盘（测试仪的下部）上，转盘在0至±180°范围内旋转，电缆设计试验以每分钟30次移动的速度旋转和弯曲试样，达到规定要求次数。

6.5.6.3电缆产品试验结果的判定

电缆产品3D扭转试验的等级按表6要求。

若电缆产品试样3D扭转次数达到标准要求次数，且未发生导通报警情况：

a )将试样电缆产品取下，进行直流电阻测量，方法按本标准 6.3.1中规定的方法进行，并且比对未进行试验前的直流电阻数值，直流电阻变化率应小于10%；电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.4—2007

b )将试样电缆产品进行绝缘耐压试验，方法按本标准 6.3.2 中规定的方法进行，电缆产品试样应不击穿。

电缆设计测试装置及测试方法应满足GB/T 3048.8—2007

c )检查试样电缆产品表面，如出现裂纹、护套开裂、裸露半成品或芯线，则视为不合格。

若试样电缆产品3D扭转次数未达到标准要求次数，已经出现导通报警、护套开裂的现象，则判定不合格。

当3根电缆产品试样出现不多于1根电缆产品试样不合格时，则应另取3根电缆产品试样进行重复试验，且电缆设计试验结果均需达到标准要求。

7　检验要求

7.1   以上各项试验按拖链型机器人特种线缆的耐拖链等级分类， 表6规定了不同耐拖链等级线缆所要求的电缆设计试验次数。

表 6 试验标准要求

7.2   电缆的包装

7.2.1   成圈或成盘电缆应卷绕整齐，妥善包装。电缆盘应符合JB/T8137的规定。电缆端头应可密 封，伸到电缆盘外的电缆端头宜加保护罩。

7.2.2 每圈或每盘上应附有标签标明：

a) 制造厂名称；

b)  型号、规格，额定电压的单位为V，标称截面积的单位为mm2；

c) 长度和单位；

d) 重量和单位；

e)  制造日期，年 月；

f) 标准编号；

g)  电缆盘的正确滚动方向。

7.2.3   装箱时，箱体外壳上应标明：

a) 制造厂名称；

b)  型号、规格，额定电压的单位为V，标称截面积的单位为mm2；

c) 标准编号；

d)  防潮、防掷标志。

7.3 电缆的出货

7.3.1 电缆设计检验批应由同时提交的若干相同型号的单位产品组成， 这些单位产品应是在同一连续生产期内（例如1天或1周）、采用相同的材料和工艺制造的产品。

7.3.2 电缆成品应由制造厂检验合格后方可出厂，出厂产品应附有产品质量合格证。

7.3.3 出货批的抽样数量由供需双方协议规定，需方未作要求时，则按供方的规定抽样。

7.3.4 果某项电缆设计抽样试验的结果不合格， 应加倍取样对该不合格项目复验。如果复验合格，则该批产品判定为合格。如果复验仍不合格，则该批产品判定为不合格。

附  录 A

（规范性）

拖链型机器人特种线缆导体结构要求

A.1  导体结构

拖链型机器人特种线缆的导体结构从理论上分析为同等截面积导体越细，支数越多，柔性越好。 耐拖链等级越高，因此，在电缆设计时应根据需要选用细的导体，更能保证使用性能和寿命达到要求。表A.1列出了一些常见拖链型机器人特种线缆的导体结构参数。特殊规格也可由供需双方协商确定。

表 A.1 导体结构参数

附  录  B

（规范性）

拖链型机器人特种线缆绝缘要求

B.1 绝缘材料性能要求

绝缘材料宜采用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、热塑性弹性体、乙烯- 四氟乙烯共聚物等材料，这些电缆材料的性能应符合表B.1的规定。也可选用满足电缆成品要求的其它合适材料。

表 B.1  绝缘材料的性能要求

表 B.1 （续）

B.2 绝缘厚度要求

B.2.1 用于额定电压300/300V电缆的绝缘最小平均厚度应满足表B.2的规定。且在任一点的厚度应不于规定值的90%。

表B.2 额定电压300/300V绝缘厚度要求

B.2.2 用于额定电压300/500V电缆的绝缘最小平均厚度应满足表B.3的规定。且在任一点的厚度应不小于规定什的90%。

表 B.3  额定电压300/500V绝缘最小平均厚度要求

B.2.3  用于额定电压450/750V电缆的绝缘最小平均厚度应满足表B.4的规定。且在任一点的厚度应不小于规定值的90%。

表 B.4  额定电压450/750V绝缘最小平均厚度要求

表 B.4 （续）

附  录  C

（规范性）

拖链型机器人特种线缆护套材料要求

C.1 护套材料性能要求

护套材料宜采用聚氯乙烯、热塑性弹性体或热塑性聚氨酯弹性体等材料，这些电缆材料的性能应符合表C.1的规定。也可选用满足电缆成品要求的其它合适材料。

表 C.1  护套材料性能要求

表 C.1  （续）