摘要  本文在阐述电连接器技术标准体系组成、作用地位及电连接器行业标准的制度性开放基础上，通过分析我国电连接器技术标准体系现状和存在主要问题后，提出了高标准助力电连接器产业链高质量发展的解决路径与建议。

关键词   电连接器 技术标准   现状   发展

1 我对技术标准的认知

1962年我浙江大学火箭金属材料专业毕业，分配到上海航天局新江机器厂从事金属材料技术工作。为解决仿苏制造××型号防空导弹弹体的贮箱铝板、舱体镁板和不锈钢零件等关键材料，国产替代进口。我曾多次前往东北轻合金加工厂、黄河冶炼厂和大连钢厂等生产厂协商联合攻关方案，并反复对试制材料进行入厂复验。我保密本上手抄了上百个前苏联铝板、镁板和不锈钢等金属材料技术条件（如ГОСТ国家标准、ΜПТУ航空工业标准等）。标准规定的合金成分、机械性能和金相组织等技术要求，是判定国产能否替代进口的依据。也是零部件失效分析时，判定是否是材料原因的依据。标准内有许多学校学不到的知识，使我初感技术标准的重要。

1992年载人航天工程启动，上海成立元器件可靠性中心。我改行从事航天电连接器质量检验、可靠性筛选和失效分析工作。由于当时国家标准和电连接器行业标准，不能满足航天等军用装备配套电连接器质量与可靠性需求，许多航天产品都编制了“××型号电子元器件选用目录”。我验收产品时，对列入优用目录的电连接器产品，除按相应的国军标（GJB）、航天工业标准（QJ）、航空工业标准（HB）、七专技术条件等判定外，更多的是按796厂、825厂、693厂、853厂和3419厂等企业标准判定。至今我还保存着数十份常用的电连接器国军标、电连接器行业标准和电连接器企业标准资料，标准是我做好航天产品质量评判的必备软件，也是我不断学习的知识库。数十年电连接器质量检验实践，加深了我对电连接器技术标准的认知。

2 电连接器技术标准概述

2.1 技术标准体系组成

技术标准是电连接器行业基础技术的核心，电连接器技术标准按层级可分为；国家标准、行业标准和企业标准三个层级。

国家标准是为保障经济、社会和生态安全而制定并实施的技术规范体系；分为强制性（GB）（保障人身健康、生命财产安全、国家安全及生态环境安全，必须严格执行。违反者将面临生产停顿或产品下架。）和推荐性（GB/T）（用于基础通用技术要求，与强制性标准配套，推动行业技术升级，企业自愿采用。）二类。

电连接器行业标准的核心作用是统一技术要求，保障产品/服务的安全性、可靠性和互换性，促进技术进步与市场规范，提升行业整体效率与竞争力。行业通过“政、产、学、研、用、金”相结合，合作开展共性技术研究所获取的公认知识，是制修定行业标准的依据。内容包括技术规范（如工艺流程、产品技术指标、测试方法等）和管理要求（如安全标准、环保要求、质量管理体系等）、服务规范（如行业服务流程、操作指南等）。适用于没有推荐性国家标准，且需在全国范围内统一的技术要求。由国务院有关行政主管部门（如工信部、卫健委等）负责制定，并报国务院标准化行政主管部门备案后发布执行。

电连接器企业标准是在企业范围内需要协调、统一的技术要求、管理要求和工作要求所制定的标准，是企业组织生产、经营活动的依据。国家鼓励企业自行制定严于国家标准或者行业标准的企业标准。企业标准由企业制定，由企业法人代表或法人代表授权的主管领导批准、发布。处于不同技术集成创新模式的企业，选择和整合已有技术资源与新领域知识，主导或参与制修订技术标准能力也不尽相同(表1)^[1]。

表1   不同技术集成创新模式企业制修订技术标准能力

2.2 技术标准的制度性开放

由于政府主管部门自上而下制定的国家标准和行业标准，只是保证功能合格的最低监管门槛标准。随着改革开放深化，已不适应行业高质量发展需求和产业链供应链的国际化互联互通。为此，2016年开始我国推行技术标准的制度性开放。即由原来政府标准（国家标准、行业标准）的单轨制，改为由政府标准（国家标准、行业标准）和市场标准（团体标准、企业标准）同时并举的双轨制。以确保高标准助力企业高质量发展和产业链供应链国际化互联互通（图1)。

图1 双轨制的中国技术标准体系框图

团体标准是依法成立的社会团体协调相关市场主体共同制定的标准。标准立项、内容编制、发布流程等均由团体自主把控，无需相关部门审批。往往聚焦市场创新需求，技术指标常高于推荐性国家标准或行业标准。能填补现有标准空白，体现行业前沿技术水平。优秀团体标准，可根据需求转化为行业标准甚至国家标准。

近年来中电元协接插件分会、深圳连接器行业协会和广东连接器行业协会等社会团体，为满足市场和创新需要，聚焦新技术、新产业、新业态和新模式，制定了若干团体标准。填补了市场标准的空白，并为今后制定行业标准奠定基础。例如针对智能网联汽车高速车载以太网电缆组件及连接器缺乏统一的技术标准，导致产品质量参差不齐，严重制约产业健康发展的现状。广东省连接器行业协会联合广东省和深圳市电线电缆行业协会，组织华丰、永贵等41家单位制定“智能网联汽车高速车载以太网电缆组件及连接器技术要求”团体标准，已于2025年7月2发布实施。

2.3 高技术标准助力企业高质量发展

共性技术与技术标准有密切关系，广泛使用的共性技术是制定技术标准的基础。技术标准往往与个别公司专利或软件版权有关，垄断企业通过事实标准控制共性技术。共性技术若被纳入国际工业标准，将对产业发展产生巨大影响。但国际标准由于要兼顾到发展中国家的实情，还不是全球最高标准。全球领先的一流企业技术标准，才是全球最高标准。例如根据国际公认的标准化组织3GPP统计；4G时代，华为的国际标准提案数和获批数排名全球第三。发展到5G时代，华为的国际标准提案数和获批数跃升为全球排名第一，成为全球5G技术引领者。

2.4 技术标准双轨制的利好

我国实行技术标准双轨制；一是有利于中国市场标准（团体标准、企业标准）和国际标准（ISO、IEC等）接轨互认；实现“一个标准、一次检验、全球接受”。二是有利于市场标准（团体标准、企业标准）和全球最先进的标准接轨，从中查找与全球最优秀企业的技术差距和短板。三是有利于通过为新兴产业配套技术服务，涌现出更多像华为那样的优秀电连接器企业，用最先进的技术标准抢占国际化市场。

3 技术标准是电连接器行业发展的基础支撑

3.1 电连接器技术标准是行业发展的里程碑

回顾我国电连接器行业发展历程，按时间和技术创新模式分析，先后经历“仿苏”“仿美”“仿美兼自主研发”和“产业集群和产业链创新”四个阶段（表2）。第一阶段“仿苏”和第二阶段“仿美”，电连接器企业技术集成创新模式都属为满足当时军用等重点装备配套急需电连接器替代进口的“仿制”模式，只具有制修订企业标准能力。第三阶段“仿美兼自主研发”，连接器龙头企业具备一定的技术选择和整合能力，电连接器技术创新进入对产品进行功能或特性的“渐进式创新”(微创新)模式，具有修订电连接器行业标准部分条款能力。第四阶段“产业集群和产业链创新”，部分拥有主导产品设计实力企业，电连接器技术创新进入能整合内部和外部资源的“突破”模式，已具有主导制定电连接器行业标准能力。企业核心竞争力，不仅是单项优势技术或产品，更多来自于对全产业链的高效集成。一些背板、智能、混装、无线等新型电连接器技术研发，必须寻求依靠跨行业、跨学科联合创新攻关^[2]。电连接器技术标准是电连接器行业发展的里程碑，它标志着电连接器行业已进入由“仿制”转型为“创造”的关键发展阶段。

表2    我国电连接器行业发展各阶段特点和技术创新模式

3.2 技术标准制约电连接器行业发展

2023年4月工信部产业基础专家委员会主任陈学东院士有关制造业产业链创新专题报告中指出：制造业由“制造”转型为“创造”大国有“自主创新能力、产业结构、质量品牌、制造方式、供应链和体制机制”六大指标。对照我国电连接器行业现状，存在“对外依存度高、自主创新能力低、应用基础研究薄弱；质量效益指数低、缺乏世界著名品牌、制造方式没有做到绿色、智能、供应链不能自主可控和电连接器产业质量体系不完善”等问题。分析造成这些问题根源，是行业长期“仿制”的历史原因。导致电连接器技术标准对外依存度高，产品设计、材料、工艺、检测、软件等基础标准都引用国外标准。电连接器行业基础共性技术研究薄弱，高端应用领域关键材料、工艺装备和检测仪器都依赖进口。只知道按国外标准这么做，却不知道为什么要这么做。

因此针对电连接器技术标准现状和存在问题，研讨如何夯实电连接器行业基础共性技术，构建“技术创新-标准制定-产业应用”的良性循环生态，谋求高标准助力产业链高质量发展的解决路径，对实现电连接器行业由“制造”转型为“创造”目标意义深远。

4 电连接器技术标准体系现状分析

我国电连接器行业经过数十年发展历程，已形成涵盖家用电器、汽车电子、轨道交通、航空航天等多个领域的标准体系框架。这一框架主要包括国家标准（GB、GJB、GB/T）、行业标准（如汽车行业标准）以及团体标准构成，在保证电连接器产品安全性和兼容性方面发挥着重要作用。

4.1 标准体系框架与覆盖领域

当前我国电连接器技术标准体系呈现多层次、广复盖特点。在基础通用层面，主要包括连接器的术语、定义、基本参数、试验方法和安全要求等基础规范；在应用领域标准层面，则针对不同使用场景和环境条件制定了相应的电连接器产品标准。例如针对高端应用领域电连接器接触件的关键材料；2024年工信部发布“制造业企业质量管理能力评估规范”等761项行业标准中，就包括有色金属行业制定的“连接器用铍铜丝”标准YS/T1714-2024^[3]。2025年工信部对500项行业标准报批公示中，又有博威合金、江西楚江、宁波兴敖达等单位起草的“汽车连接器用高强导电铜合金线材”冶金行业标准YS/T1793-2025^[4]。这些都是解决“卡脖子”关键材料替代进口的成功典范。

全国电子设备用机电元件标准化技术委员会、全国汽车标准化技术委员会电器分技术委员会等机构是推动标准制定的核心力量，近年来在新能源汽车、5G通信等新兴产业领域加速布局，填补了多项标准空白。

4.2 重点领域制定标准进展

1）家用电器领域  

2025年8月1日实施两项强制性国家标准，GB2099.7-2024“家用和类似用途延长线插座安全技术规范”和GB1002-2024“家用和类似用途单相插头插座型式基本参数和尺寸”，具有里程碑意义。新标准针对触电风险增加了插头全绝缘护套强制要求，并针对户外使用场景新增电动自行车充电插座和电动汽车放电插座两类户外插座技术规范，要求其防水、防过充和防碾压等安全特性。

2）汽车电子领域  

随着电动汽车产业迅猛发展，充电连接器标准快速迭代升级。2023年发布GB/T20234.1-2023“电动汽车传导充电用连接装置第一部分：通用要求”和20234.3-2023“电动汽车传导充电用连接装置第三部分：直流充电接口”两个国标，将最大充电电流从250A提升至800A，充电功率提升至800KW，并增加了主动冷却、温度监测等新技术要求。由于汽车行业标准“车用电器盒”QC/T707-2004，已不能完全符合现有的车用电器盒性能要求和测试需要。2025年5月工信部对申请立项的79项行业标准进行公示中，就包括“车用电器盒”QC/T707-2004修订更新。为电池箱连接器设计、生产和检测提供统一规范，2025年7月正式发布GB/T32879-2025“电动汽车更换用电池箱连接器”，作为换电领域关键标准。

3）轨道交通领域  

采用GB/T25022-2010和GB/T25023-2010两个标准，版本已十五年未更新。标准虽涵盖电性能、机械性能和环境适应性等基本要求，但面对高铁智能化发展需求，现行标准在高频高速传输、极端环境适应性等方面复盖明显不足。

4）航空航天领域

目前仍沿用上世纪九十年代制定的GB598系列和GB599系列等标准。标准规定的电连接器产品质量一致性检验条款中；许多靠手工操作、外观目视检查条款，已不适用于电连接器企业数字化转型和智能化改造的生产实际，急待升级更新。

5）机器人领域  

人形机器人线缆标准有折弯寿命、空间限制、抗干扰等极端性能和材料创新需求，现有工业机器人线缆标准无法复盖。被迫套用工业机器人线缆标准，出现性能过剩或不足问题。人形机器人设计选型无据可依，导致终端厂需反复测试验证，延缓研发进度。而上游线缆及连接器企业因需求模糊，难以针对性开发^[5]。

6）数据中心领域  

数据中心算力瓶颈已从计算单元不足转向系统级协同失效，互连带宽与延迟成为新木桶短板。面临高速互连带宽不足、散热效率瓶颈、能耗压力激增等严峻挑战，超节点高速互连技术，已成为突破算力网络性能极限的关键抓手。制定决定数据中心集群算力密度、能耗比和可靠性的高速高频信号传输连接器及其先进封装工艺、液冷散热创新等电连接器行业标准已迫在眉睫。

4.3 制修定行业标准进展

近年来家电和汽车领域电连接器标准更新频率明显加快。如家用插头插座标准从2015版升级至2025版，电动汽车充电标准从2015版升级至2023版。在标准层级上除国家标准外，中电元协接插件分会、深圳连接器行业协会、广东连接器行业协会等团体标准往往高于国家标准，填补了市场空白。在国际化程度上，中航西安富士达是我国主导或参与制定IEC国际标准数量最多的企业。主导制定国际标准的发布，标志其在射频连接器领域技术领先地位。但电连接器技术标准体系与产业发展需求仍存在多方面不足，尤其在高端应用领域和前沿技术方面标准引领能力有待提高。

5 电连接器技术标准存在问题

尽管我国电连接器技术标准体系建设取得一定成就，但在电连接器技术标准时效性、创新性、协同性、核心技术支撑和基础研究等方面仍存在诸多深层次问题，制约着电连接器行业新质生产力发展。

5.1 标准滞后和技术发展脱节

1）更新周期过长

我国电连接器技术标准制修订周期普遍较长，难以匹配电连接器技术的迭代升级。特别是在轨道交通领域，核心标准GB/T25022和GB/T25023-2010，已15年未全面更新。而在此期间高铁技术已从“和谐号”升级为“复兴号”，新一代智能化列车对电连接器的传输带宽、抗干扰能力和耐环境性能提出了更高要求。标准与技术明显脱节，还体现在航空航天领域。GJB598、GJB599等系列军用电连接器技术标准，仍沿用上世纪九十年代的电连接器技术框架，难以满足高超音速飞行器、可重复使用航天器等新型装备对电连接器耐极端环境的性能要求。

2）新兴领域覆盖不足

随着800KW大功率快充、液冷充电枪等新技术的商业化应用，产品性能、材料、测试和接口等相关标准未能及时跟进。尽管“2023年电动汽车充电接口标准”已进行更新，但在超级快充热管理、电磁兼容性、屏蔽效能等关键技术环节，仍缺乏统一规范。当前液冷快充连接技术主要由浩亭集团、泰科等国际巨头主导，国内虽有瑞可达、中航光电跟进，但缺乏自主测试标准体系。对电动汽车高压连接器屏蔽效能，国内尚无统一测试标准，导致不同厂家产品性能差异显著，存在安全隐患。

5.2 核心技术受制于人

1）关键材料、工艺装备和检测设备依赖进口

生产高端领域电连接器的关键材料（如高性能接触件特薄、特细弹性金属材料、耐恶劣环境绝缘体聚合物材料）、关键工艺装备（如高精度机床和加工中心、注塑机）和关键检测设备（如机器视觉外观检测、自动插拔力、保持力等力学检测、导通、绝缘、耐压、瞬断、阻抗、衰减、电压驻波比等电学检测、X射线、CT等无损检测、冲击、振动、湿热等环境检测），都长期依赖进口。例如电性能测试领域，日本NAC公司生产的导通、绝缘、耐压、瞬断和接触电阻等数字化自动检测仪占国内市场主导地位。这种依赖导致标准制定受制于人，国内制定电连接器行业标准时，检测方法往往只能被动跟随国外仪器设备能力设定参数。

2）检测方法传统落后

现行标准中的许多检测项目仍基于传统手工操作，难以适应行业数字化转型和智能化生产实际场景。例如军用电连接器技术标准GJB599外观检测规定采用肉眼目视检查，电连接器行业标准仅用文字描述允许或不允许缺陷，完全靠个人经验主观判定结果，极易造成判定结果分歧。即使引用视频显微镜检查，也无法根本解决判定标准主观性强的根本问题。在电连接器绝缘、耐压和接触电阻三项常规基础电性能检测方面，电连接器行业缺乏统一规范，不同厂家甚至同一电连接器企业不同产线采用的仪器、测试工装、操作规程都存在差异，检测结果缺乏电连接器技术可比性。

3）数字化转型困难重重

尽管中航光电、航天电器等龙头企业已实现部分关键工序数字化检测，但多数中小企业仍停留在事后手工抽检阶段。电连接器行业缺乏生产过程数字化质量检测标准规范，缺乏统一的数据采集和传输协议，导致“数据孤岛”严重。电连接器产业链上下游之间难以实现检测数据的互联互通，有碍于大数据的质量追溯和改进。例如同一批次电连接器在北方干燥环境下测试绝缘电阻可达1000MΩ以上，而在南方湿热环境下测试绝缘电阻仅100～200MΩ，引发质量争议。

5.3 缺乏顶层设计、标准协同性不足

1）标准体系碎片化

我国电连接器技术标准体系缺乏顶层设计，不同应用领域标准间存在交叉矛盾。例如新能源汽车充电连接器技术标准由工信部主导，换电连接器技术标准归口中国电力企业联合会，而车载高压连接器标准则由全国汽标委电器分委会管理。这种多头管理导致技术要求不协调，如对同一额定参数的测试方法可能存在差异。

2）产业链标准协同性不足

2025年7月全国汽标委电器分委会审查的“道路车辆汽车电线束和电气设备用连接器系列标准”，涉及以太网、小型同轴连接器等新技术，上下游企业在实施能力上存在断层。材料供应商、连接器制造商和整车厂之间的标准协同不足，导致电连接器产品认证成本居高不下。科技创新前沿的新兴产业标准滞后和协同不足现象尤为明显。

3）国际化标准参与度不高

我国电连接器技术标准国际化程度不高；一方面对国际先进标准（如IEC63171电气和电子设备连接器系列）转化滞后，另一方面自主标准走出去能力薄弱。除少数企业（如中航西安富士达、启源芯动力等主持或参与制定国际标准）外，多数电连接器企业很少参与国际电连接器行业标准制定，国内电连接器行业标准在国际市场上认可度有限。

5.4 基础研究与人力支撑薄弱

1）基础材料研究不足

高可靠电连接器技术质量与可靠性，很大程度取决于高性能弹性金属材料、特种工程塑料和高性能电镀材料等基础关键材料性能。由于国内特细、特薄铍铜等高性能弹性金属材料、PES（聚苯醚砜）、LCP(液晶化合物)等高端工程塑料研发和标准化严重滞后，这些基础关键材料只得长期依赖进口。如某连接器厂曾因使用普通尼龙材料导致高温高湿下绝缘电阻不合格，后改用进口PES材料才解决问题。基础材料检测标准的缺失，导致不同批次国产原材料性能波动大，影响电连接器产品质量一致性。

2）可靠性设计能力薄弱

我国电连接器企业仿制国外产品，都采用逆向设计模式，即模仿对标电连接器产品满足功能要求后直接投产，缺乏从用户需求到可靠设计的正向开发过程。电连接器企业不清楚用户可靠性使用要求，仅靠抓电连接器产品制造过程质量检验，难以弥补可靠性设计先天不足^[6]。这种模式导致电连接器产品在复杂工作环境条件下失效率，显著高于国际电连接器行业先进水平。

3）跨界复合型人才稀缺

连接器行业数字化转型面临“懂制造的不懂IT，懂IT的不懂制造”的人才困境。标准制定环节，严重短缺“既熟悉连接器制造，又掌握数字技术”的跨界人才，导致制定数字化、智能化连接器检测电连接器行业标准难以推进。

6 电连接器技术标准的解决路径和发展建议

电连接器技术标准需从顶层设计、技术赋能、生态协同和基础强化四个维度系统推进（表3）。

表3  电连接器技术标准的解决路径和发展建议

6.1 加强顶层设计和战略规划

1) 制定行业标准发展规划

建议配合国家制定第十五个五年规划，工信部牵头联合行业协会、龙头企业编制“2026-2030电连接器行业标准体系建设指南”，明确重点领域制修订优先序列和时间节点。轨道交通领域应加速启动GB/T25022和GB/T25023-2010修订工作，增加高频高速传输和振动冲击防护等新要求。在航空航天领域，推动GJB598、599系列标准升级，增加耐空间辐射、高密度互连等技术规范，满足新一代装备需求。

2) 建立行业标准动态更新机制

建议借鉴国际标准组织（IEC）的定期复审制度，对我国电连接器行业设立标准时效性评估指标，对技术迭代速度快的领域（如电动汽车充电连接器）缩短复审周期至三年。为满足新兴产业配套连接器，开展新设计、新材料、新工艺、新技术等课题研究，电连接器行业应实施标准预研与攻关项目同步立项机制，避免“技术先行、标准滞后”。

3) 推进国际标准化战略

支持龙头企业主导或参与国际标准制定，重点推动中国优势技术（如大功率快充、换电连接器）成为国际电连接器行业标准。对中航西安富士达、启源芯动力等已参与国际标准制定的企业给予政策鼓励。总结推广启源芯动力作为我国“绿电交通”领域先进技术开发和能源服务商，将中国重卡换电标准推向印尼、蒙古等国成功经验。

6.2 推动数字化转型和检测创新

1）构建数字化检测标准体系

针对现行电连接器技术标准中手工检测方法落后的问题，建议制定“电连接器数字化检测通用要求”等基础标准，规范“机器视觉外观检测、自动插拔力检测机和电性能自动检测仪”等应用准则。重点突破“外观智能检测标准”，将主观的文字描述转化为基于深度学习的图象量化判据，解决目视检查结果争议问题。

2）创建产业链数据互联平台

建议由行业协会牵头，建立“电连接器全产业链数据互联平台”，统一数据采集接口与传输协议。推动“线上+线下”、“企业+院所”数据互通。形成从材料到成品的全生命周期数据链。借鉴航天电器、中航光电等企业经验，通过MES(制造执行系统)和PDM(产品数据管理)系统实现数据实时采集与分析。例如作为研制高端应用领域接触件铜材领头羊的博威合金，和某著名连接器企业合作开展铜带在线监测数据和接触件性能检测数据的联合采集、分析和利用，现已初见成效。

3）开发新型检测技术与设备

建议设立“电连接器检测仪器专项攻关计划”，重点突破高精度瞬态接触电阻测试仪（纳秒级）、多通道并行绝缘电阻耐压检测系统（5000MΩ、5000V）等关键设备。推动电连接器技术测试方法更新，如将电动汽车高压连接器屏蔽效能测试从昂贵的电波暗室法向转移阻抗法转变，降低检测费用。

6.3 构建产业协同生态

1）打造产业集群标准化联盟

建议在长三角、珠三角等电连接器产业集聚区，组建“政、产、学、研、用、金”六方协同的标准化创新联合体。由龙头企业牵头，联合材料供应商、设备制造商、检测机构和高校院所，形成“技术研发-标准制定-产业应用”闭环管理。如重点解决高压连接器轻量化技术标准（塑料金属复合材料屏蔽外壳可靠性评价方法等）。

2）开展质量一致性团体赛

建议针对高端连接器产品，组织全国性质量比对活动。通过与国际一流产品（如泰科、浩亭等）的“同台竞技”，识别国产连接器在材料、工艺、设计上的差距。倒逼电连接器企业提升标准水平。比赛结果应转化为具体的电连接器技术改进指南，例如接触件、绝缘体等关键零件材料选用、电镀工艺参数优化等改进措施。

3）打通上下游标准接口

建议建立“电连接器与关联产业的标准协调机制”，如全国汽标委电器分委会在制定车载连接器标准时，应邀请半导体企业（如车载芯片厂商）、线缆企业共同参与，确保连接器与芯片接口、线缆屏蔽等电连接器技术标准兼容性。

6.4 强化基础研究与自主创新

1）突破关键材料标准瓶颈

建议设立“电连接器专用材料重大专项”，重点攻克高性能铜合金、高温工程塑料等“卡脖子”关键材料。建立“材料零部件联合验证平台和相应的试验数据库”（如铍铜带材料性能与簧爪插孔接触件性能关联、PES塑料性能与耐高温高湿绝缘体性能关联等），为自主制定电连接器材料标准提供依据。推动材料标准与国际接轨，减少因电连接器技术测试方法差异导致的质量波动。

2）推广可靠性正向设计

改变传统逆向设计路径，建立基于失效物理（Physicscs of Failure）的正向设计体系。建议制定“电连接器可靠性设计指南”行业标准，规范从电连接器行业用户需求到可靠设计的全流程标准化管理。支持电连接器企业建立失效分析数据库，收集典型应用场景下的故障案例，为制定电连接器行业新标准提供数据支撑。

3）培养标准化跨界人才

建议在高校设立“电连接器标准化”交叉学科方向，定向培养既懂电连接器技术，又懂电连接器行业标准规则的跨界复合型人才。支持电连接器企业以实战项目为牵引，组建由电连接器工程师与IT工程师组成的联合攻关组，在解决具体实际问题中培养跨界人才。对参与国际电连接器行业标准制定的专家，给予职称评定、人才计划等政策倾斜。

7 结语

我国电连接器行业已进入从“规模增长”向“质量提升”转型的关键发展阶段。尽管已建立了覆盖主要应用领域的标准体系，并在家用电器、新能源汽车等领域实现标准快速迭代，但仍面临标准滞后、技术依赖、协同不足和基础薄弱等深层次挑战。解决这些问题，需构建“技术创新-标准制定-产业应用”的良性循环生态，重点突破数字化检测、核心材料、可靠性设计等关键环节的标准化瓶颈。

未来五年是我国电连接器产业“由大到强”的战略机遇期，通过加强顶层设计、推动数字赋能、深化产业协同和夯实基础研究，有望在电动汽车大功率充电、换电系统等优势领域实现技术标准引领。有望涌现出更多世界一流电连接器企业，用最先进的电连接器技术标准抢占国际化市场标准高地。并逐步提升在航空航天、高端装备等领域的标准话语权，最终实现从“标准跟随”向“标准引领”的历史性跨越。

参考文献

[1] 杨奋为  培育连接器企业技术人才研讨   国际线缆与连接 2024年第2期

[2] 杨奋为  温故知新展望电连接器行业未来  2024年第十三届电接插元件及相关产业技术发展研讨会论文集

[3] 工信部发布2项连接器相关标准  中国电科40所信标中心  2024年第5期

[4] “汽车连接器用高强导电铜合金线材”标准报批公示  中国电科40所信标中心  2025年第1期

[5] 陈思瑜  深度对话 人形机器人连接器与线缆核心特性攻关点何在？  国际线缆与连接 2025年第7期

[6] 康锐    企业推进可靠性工作解决方案  2017年第二届风电设备质量与可靠性论坛