2023年7月11日上午，慕尼黑上海电子展“国际连接器创新论坛”举行颁证仪式，授与原上海航天技术研究院电子元器件可靠性检验中心楊奋为高工“杰出贡献个人”荣誉证书。

以下是颁证仪式后杨奋为高工致辞。

尊敬的各位领导，各位同行朋友：上午好!

刚才慕尼黑(上海)会展公司颁发给我 “杰出贡献个人”荣誉证书，十分激动。衷心感谢慕尼黑(上海)会展公司多年来对我的信任和器重!我自2006年出席首届论坛，至今巳经历过17届。从最初演讲嘉宾都来自外资企业，到如今国内外企业“平分秋色”。充分反映我国电连接器行业的发展和国际地位提升。

我作为一位已进入耋耄之年的老航天人，自1992年参与神舟飞船等航天系统工程用电连接器质量检验工作以来，亲眼目睹航天电连接器产品从原先“百里挑一”的事后检验，发展到如今“智能制造”过程控制。行业标准体系、产品设计、关键基础材料及制造工艺技术水平都有所改善和提高。

但同时也深感到：由于受历史原因和市场经济体制束缚影响，电连接器产业与发达国家相比，还存在许多短板和不足，要由“制造”转型为“创造”大国任重道远。

最近我聆听有关院士专家报告后，加深了由“制造”转型为“创造”大国的认识和理解。由“制造”转型为“创造”大国有以下六大指标：

1)自主创新能力(研发投入、对外依存度、科技人员贡献率、单位能耗);

2)产业结构(产业基础、产业链);

3)质量品牌(质量效益指数、世界著名品牌);

4)制造方式(绿色、智能);

5)供应链(自主、可控);

6)体制机制(完善程度、产业质量体系)。

对照上述六大指标，目前我国电连接器产业自主创新能力低，产品设计标准、关键材料、核心工艺装备、检测仪器、工业软件等对外依存度高，产业结构不合理，基础共性技术研究和供给薄弱，质量效益指数低，缺乏世界著名品牌，人工智能在产业链中应用还刚起步，供应链不能做到自主、可控，体制机制不完善，要建立集约化、绿色化、智能化的产业质量体系，实现“多、快、好、省”的工业3.0、工业4.0生产，任务非常艰巨，有许多瓶颈和难题有待突破。

现在国家技术监督局执行的国家标准是产品功能性合格的入行门槛最低标准。地区(行业)团体标准要求往往高于国家标准。国际标准兼顾发展中国家现状，还不是全球行业最高标准。处于全球领先地位的世界一流企业标准，才是行业最高标准。

目前现行产品标准严重滞后，许多检验项目仅适用于事后功能性项目检验。还停留以满足产品功能性是否合格的低水平监管阶段。为实现“替代进口”和争创“世界一流品牌产品标准”目标，必须首先加强顶层设计，在政府主管部委组织领导和政策支持下，通过“政、产、学、研、用、金”结合，加强产业基础标准研究，充分利用产业链生产过程控制在线数据，通过“线上+线下”“企业+院所”数据互联互通，开展国内外同类产品质量团体赛和制定新的质量管理制度和检验标准。

电连接器产业为实现上述六大指标，必须从解决“卡脖子”的关键基础材料和核心零件替代进口抓起，今天借出席论坛之际，特提出以下建议。

1 举办关键零件质量一致性团体赛

设计、材料、工艺等多种因素都会影响接触件、绝缘体等关键零件质量一致性。企业产品要争创“世界一流品牌”或要争当细分领域“专精特新”小巨人企业。必须首先从基础关键材料、关键零件抓起，深刻理解与发达国家同类产品质量存在差距的根源。

建议团体赛以实现“产品替代进口”和“赶超世界品牌产品”为目标，以解决“卡脖子”关键材料为切入点。在政府主管部门领导下，工信部电子四院、五所等标准和质检第三方，能组织举办接触件、绝缘体等关键零件“质量一致性”团体赛。接触件、绝缘体等关键零件产业链数字化转型升级已取得成效的上下游企业都可报名参加。可由不涉参与方利益的专家组成评委会，以世界一流品牌产品质量标准为标杆，按评判标准给各参与单位给予评分和评价。参赛过程可单线联系不公开。

2 修改关键零件质量检验标准

2015年我赴瑞士沛思迪参观学习，现场智能化接触件生产过程中关键工序100%在线检测+定时抽检的质量管理模式深受启迪!对照我国军用等高端领域电连接器现行产品标准，仍采用传统的产品质量一致性“事后检验”方法。许多同行都在寻觅国外有否新的标准可学习借鉴，但都无果而终。

电连接器由“制造”变为“创造”大国，建立能和数字化生产过程在线检测相适应的接触件、绝缘体等关键零件质量检验方法，是必须跨越的一道坎。

目前电连接器产业链龙头企业通过生产过程控制软件，己实现关键工序在线检测数据实时采集、分析、利用和企业局域网共享。但由于现行产品标准及试验方法都是借鉴国外上世纪八九十年代标准。许多技术要求条款规定采用手工检测。故大多数中小企业生产过程工艺筛选仍采用手工抽检或全检。

部分企业产品关键工序引进智能检测仪器设备实现了数字化定量检测，但由于数据不能互联互通，“数据孤岛”现象严重。为适应产业链数字化转型，行业迫切需要开展产品关键工序数字化质量检验合作研究。

例如铜带厚度偏差对插孔接触件分离力波动(质量一致性)十分敏感。铜加工厂每卷铜带生产过程中宽度、长度方向的厚度偏差实时监测数据，对产业链补短板，解决“卡脖子”材料问题，就是有用信息。能否充分利用智能化生产过程中的有用信息，通过网联化建立生产过程在线检测+定时(或事后抽检，发现问题再100%筛选)的新型产品质量检验方法。

建议分二步走，第一步行业层面：组织有基础条件企业合作先行先试，总结经验制定出行业团体标准。第二步国家层面：扩大试验应用成果制定出国家军用标准。

3 创建关键零件研究生产中心

为夯实关键零件应用基础共性技术研究，解决连接器“卡脖子”的关键零件(接触件、绝缘体)和关键材料(弹性金属材料、高分子聚合物粉料)对外依存度，做到供应链“自主可控”，实现“多、快、好、省”集约化、绿色化、智能化生产和配送 。建议可通过关键零件产业链链主创新带动全链创新，在国家有关部委组织领导下，合理调整连接器关键零件产业结构，选择具有良好基础和优势条件企业;筹建我国“连接器关键零件(接触件、绝缘体)研究和供给中心”(兼工业3.0、工业4.0生产基地)。

开展连接器行业关键零件质量团体赛”和“修改关键零件质量检验方法”是一场产业链上下游合作开展产品质量检验数字化转型的实战训练，会探索出许多经验教训。同时可有效支撑中小微企业产品高质量发展，培育出大量“专精特新”小巨人企业。

以上建议可行性如何?恳请批评指正!并期待能互动研讨。

最后衷心感谢各位领导和同行朋友多年来对我的关心和器重!衷心祝愿各位年轻后辈能脚踏实地、前赴后继为实现“替代进口”和争创“世界一流品牌产品标准”目标作出新的更大贡献!谢谢大家!